Lean Manufacturing na indústria de Personal Care: uma jornada real de eficiência, produtividade e transformação cultural
Por Edivam Silva, engenheiro, especialista em processos produtivos com mais de 20 anos de experiência em empresas como Kimberly-Clark e Bracell, Plant Manager e colunista do Portal Personal Care
Ao longo da minha trajetória profissional, participei ativamente de diversas implementações de Lean Manufacturing em plantas industriais do segmento de fraldas, absorventes e lenços umedecidos. Com base nessa vivência prática, venho compartilhar com os leitores do canal um caminho comprovado para aumento de eficiência, redução de perdas e desenvolvimento de times de alta performance. Esta jornada envolve mais do que ferramentas: trata-se de transformar a cultura operacional com foco em resultados sustentáveis.
POR QUE O LEAN É UM DIVISOR DE ÁGUAS NA INDÚSTRIA DE PERSONAL CARE?
Em um setor onde o custo por milheiro, o tempo de setup e a taxa de refugo determinam a competitividade, aplicar Lean Manufacturing significa eliminar o desperdício em cada etapa — do desbobinador à embalagem.
Figura 1 – Impacto da Implementação Lean
| Indicador | Antes (cenário real) | Depois de 12 meses Lean |
| Setup de linha | 90 min | 22 min |
| Eficiência (OEE) | 62% | 84% |
| Perda de matéria-prima | 8,5% | 3,1% |
| Taxa de refugo | 5,2% | 1,8% |
| Custo por milheiro (R$) | 12,90 | 10,80 |
Fonte: benchmark interno — planta de fraldas e absorventes em operação no Brasil (dados confidenciais utilizados com autorização)
A JORNADA LEAN: PASSOS ESTRUTURADOS PARA TRANSFORMAÇÃO
Implantar Lean não é instalar ferramentas soltas, é construir uma jornada de evolução. Abaixo, o roadmap que aplicamos com sucesso:
- 5S – Organização e disciplina como base
- Kaizen – Pequenas melhorias com grandes resultados
- Lean – Fluxo contínuo e puxado
- 6σ (Six Sigma) – Qualidade estatística e controle
- DFSS (Design for Six Sigma)
BENCHMARKINGS E CASOS DE SUCESSO NO SETOR
Empresas líderes globais como Kimberly-Clark, Ontex e Essity já aplicam Lean há décadas — com departamentos dedicados à melhoria contínua. No Brasil, empresas de médio porte começam a perceber os ganhos:
– Case real: Após mapeamento de fluxo de valor (VSM), uma fábrica reduziu em 18% o uso de material absorvente por fralda, sem alterar a performance do produto.
– A implementação de células de produção e de times multifuncionais aumentou a produtividade em mais de 30% em uma planta de lenços.
Principais ganhos com a implementação do Lean
- Produtividade
- Qualidade
- Engajamento
- Fluxo
- ROI acelerado
MUDANÇA DE CULTURA: O MAIOR DESAFIO — E TAMBÉM O MAIOR GANHO
Mais do que técnicas e ferramentas, o Lean propõe uma mudança cultural. A fábrica deixa de ser apenas um centro operacional e passa a ser um centro de aprendizado.
Quanto custa implementar o Lean? E quanto se economiza?
Custo estimado (média):
- Formação de time interno de melhoria: R$ 15.000 a R$ 50.000.
- Consultoria inicial + projetos piloto: R$ 80.000 a R$ 200.000.
Economias típicas após 12 meses:
- Saving de R$ 500 mil a R$ 2 milhões
- Redução de custo unitário por milheiro em até 12%
LEAN + INDÚSTRIA 4.0: O CASAMENTO DO SÉCULO
Uma fábrica enxuta é o terreno ideal para tecnologias 4.0:
- PI System
- IoT
- Analytics
- Integração MES + ERP
Conclusão: o Lean não é uma moda — é uma necessidade estratégica
Com experiência real de chão de fábrica, afirmo: é possível transformar uma planta com baixo investimento inicial, desde que haja disciplina, liderança e método.
