Gestão de Mudanças na indústria de fraldas descartáveis

Poucos processos industriais evoluíram tanto nas últimas décadas quanto a fabricação de fraldas descartáveis. O que antes era essencialmente uma operação mecânica tornou-se um sistema altamente integrado, no qual ciência dos materiais, engenharia de processos, automação, inteligência de dados e regulamentação convergem para produzir um artigo de higiene capaz de atender simultaneamente aos requisitos de desempenho, segurança, conforto, sustentabilidade e custo competitivo.

Esse cenário impõe às organizações um desafio permanente: inovar continuamente sem comprometer a robustez dos processos.

Na prática, toda inovação representa uma mudança. E toda mudança introduz incertezas.

Embora o setor tenha investido significativamente em tecnologias de conversão, controle estatístico, automação industrial e desenvolvimento de novos materiais, ainda é comum observar que muitas falhas de qualidade, desvios regulatórios e reclamações de consumidores não decorrem da ausência de conhecimento técnico, mas da incapacidade das organizações de avaliar sistemicamente os impactos de alterações aparentemente simples.

Uma nova matéria-prima, a substituição de um fornecedor estratégico, a atualização de um software de máquina, a alteração de um parâmetro operacional ou mesmo uma modificação gráfica na embalagem podem desencadear efeitos que extrapolam o ambiente produtivo, alcançando indicadores financeiros, reputação corporativa e, principalmente, a confiança do consumidor.

Nesse contexto, a Gestão de Mudanças (Management of Change – MOC) deixa de ser um procedimento administrativo para assumir um papel estratégico dentro dos Sistemas de Gestão da Qualidade.

Sua finalidade não é impedir mudanças, mas garantir que elas ocorram de maneira planejada, baseada em evidências e sustentada por uma análise estruturada de riscos.

Ao longo deste artigo, serão discutidos os fundamentos técnicos da Gestão de Mudanças aplicados especificamente à indústria de fraldas descartáveis, explorando sua integração com metodologias internacionais de gerenciamento de riscos, validação industrial, conformidade regulatória e melhoria contínua. Mais do que apresentar ferramentas, pretende-se demonstrar porque a maturidade na gestão das mudanças representa um diferencial competitivo para organizações que desejam inovar preservando qualidade, segurança e sustentabilidade do negócio.

A MUDANÇA COMO VANTAGEM COMPETITIVA E, SIMULTANEAMENTE, COMO PRINCIPAL FONTE DE RISCO

Existe uma característica comum entre todas as empresas líderes do mercado global de higiene pessoal: nenhuma permanece competitiva mantendo seus processos inalterados.

A indústria de fraldas descartáveis vive um ambiente de transformação permanente. O desenvolvimento de polímeros superabsorventes de maior eficiência, a evolução dos não tecidos, a incorporação de materiais de origem renovável, a redução da espessura dos produtos, a digitalização das linhas de conversão e a crescente pressão por sustentabilidade obrigam fabricantes a revisar continuamente seus processos.

Ao mesmo tempo, consumidores tornaram-se significativamente mais exigentes. Eles esperam produtos mais finos, mais confortáveis, com maior capacidade de absorção, menor impacto ambiental, embalagens mais atrativas e preços cada vez mais competitivos.

Para atender a essas expectativas, empresas alteram matérias-primas, desenvolvem novos fornecedores, modificam equipamentos, ajustam parâmetros de processo, reformulam embalagens, implementam novas tecnologias e revisam continuamente suas especificações técnicas.

Sob a perspectiva empresarial, essas mudanças representam inovação.

Sob a perspectiva da qualidade, entretanto, cada alteração representa uma nova condição operacional cuja previsibilidade precisa ser demonstrada.

É justamente nessa interseção entre inovação e controle que reside um dos maiores desafios da indústria moderna.

A literatura sobre engenharia de sistemas demonstra que sistemas complexos raramente falham em decorrência de um único evento. Em geral, as falhas surgem da interação entre múltiplas variáveis que, isoladamente, seriam incapazes de produzir consequências relevantes. James Reason, ao desenvolver o conhecido modelo do “Queijo Suíço”, demonstrou que acidentes organizacionais normalmente resultam do alinhamento sucessivo de pequenas vulnerabilidades presentes em diferentes camadas de controle. Esse conceito, originalmente aplicado à segurança operacional, possui elevada aderência aos sistemas produtivos da indústria de bens de consumo.

Na fabricação de fraldas descartáveis, esse comportamento é particularmente evidente. Uma alteração discreta na viscosidade do adesivo pode modificar o padrão de aplicação sobre o não tecido; esse novo padrão influencia a resistência da união entre componentes, que por sua vez altera o comportamento mecânico do produto durante o uso, podendo resultar em abertura das barreiras laterais ou deslocamento do núcleo absorvente. O consumidor perceberá apenas um vazamento. A origem do problema, entretanto, pode estar em uma decisão tomada meses antes durante a homologação de um novo fornecedor.

Essa característica evidencia um princípio fundamental: mudanças nunca devem ser avaliadas isoladamente. Elas precisam ser compreendidas dentro do contexto sistêmico do processo.

É exatamente essa visão integrada que diferencia organizações reativas daquelas que alcançam elevados níveis de maturidade operacional.

A COMPLEXIDADE SISTÊMICA DA FABRICAÇÃO DE FRALDAS DESCARTÁVEIS

À primeira vista, uma fralda descartável parece um produto simples. Entretanto, sob a ótica da engenharia industrial, trata-se de um dos bens de consumo de maior complexidade produtiva fabricados em larga escala.

Uma única fralda pode incorporar mais de vinte componentes distintos, provenientes de diferentes fornecedores e produzidos por tecnologias completamente diferentes. Filmes de polietileno, não tecidos spunbond e SMS, elastômeros, adesivos hot melt, celulose fluff, polímeros superabsorventes (SAP), fitas mecânicas, componentes elásticos, tintas de impressão e embalagens precisam interagir harmonicamente durante um processo de conversão que opera em velocidades superiores a 600 ou 800 unidades por minuto, dependendo da tecnologia instalada.

Sob essa condição operacional, pequenas variações tornam-se estatisticamente relevantes.

Uma diferença mínima na gramatura do não tecido pode alterar a tensão aplicada durante o desenrolamento da bobina. Essa alteração modifica o posicionamento do material sobre a linha, influenciando o alinhamento do sistema de corte. O corte, por sua vez, interfere na geometria da barreira antivazamento, comprometendo a funcionalidade final do produto.

Da mesma forma, uma alteração na distribuição granulométrica do SAP pode modificar sua velocidade de absorção, afetando o desempenho do núcleo absorvente e alterando a distribuição de líquidos durante o uso. Embora cada componente permaneça dentro de sua especificação individual, a interação entre eles pode produzir um comportamento completamente diferente daquele observado durante o desenvolvimento original do produto.

Esse fenômeno caracteriza aquilo que a engenharia denomina propriedades emergentes: características que não pertencem a nenhum componente isoladamente, mas surgem da interação entre todos os elementos do sistema.

Essa visão sistêmica constitui um dos pilares da Gestão de Mudanças.

Não basta verificar se um novo fornecedor atende à especificação técnica. É necessário compreender como aquele componente interagirá com todos os demais materiais, equipamentos, operadores, parâmetros de processo e condições ambientais.

Essa abordagem aproxima a Gestão de Mudanças dos princípios do Quality by Design (QbD), amplamente difundidos pela indústria farmacêutica. Segundo o ICH Q8, qualidade não deve ser verificada apenas no produto acabado; ela precisa ser construída durante o desenvolvimento do processo, mediante profundo entendimento das relações entre atributos críticos do produto (Critical Quality Attributes – CQAs) e parâmetros críticos do processo (Critical Process Parameters – CPPs).

Embora concebido para outro setor, esse conceito é plenamente aplicável à fabricação de fraldas descartáveis, em que pequenas variações nos CPPs podem comprometer atributos percebidos pelo consumidor, como absorção, ajuste ao corpo, maciez e integridade estrutural.

Quando esse conhecimento é incorporado à Gestão de Mudanças, a organização deixa de reagir a problemas e passa a antecipar comportamentos, reduzindo significativamente a probabilidade de falhas não previstas.

MANAGEMENT OF CHANGE (MOC): DE REQUISITO DOCUMENTAL A FERRAMENTA ESTRATÉGICA DE GOVERNANÇA

Em muitas organizações, a Gestão de Mudanças ainda é tratada como uma exigência burocrática do Sistema de Gestão da Qualidade. Preenche-se um formulário, coletam-se assinaturas das áreas envolvidas, arquiva-se a documentação e considera-se a alteração concluída. Essa abordagem, embora atenda parcialmente a requisitos de auditoria, está longe de capturar o verdadeiro potencial estratégico do Management of Change (MOC).

Na sua essência, o MOC é um mecanismo de governança. Ele estabelece critérios para que nenhuma alteração relevante seja implementada sem uma avaliação estruturada de impactos, riscos, evidências técnicas e responsabilidades claramente definidas. Mais do que controlar mudanças, o processo busca preservar a integridade do sistema produtivo em um ambiente caracterizado pela transformação contínua.

Organizações de alta maturidade compreendem que mudanças não são eventos isolados, mas intervenções em sistemas complexos. Por essa razão, o MOC deve estar integrado à estratégia corporativa, conectando Qualidade, Engenharia, Pesquisa e Desenvolvimento, Produção, Manutenção, Supply Chain, Assuntos Regulatórios, Compras e áreas de negócio.

Cada uma dessas funções observa a mudança sob uma perspectiva distinta: enquanto Compras pode priorizar ganhos financeiros, Engenharia avalia a estabilidade do processo, Regulatórios verifica a conformidade legal, e Qualidade analisa os impactos sobre os atributos críticos do produto. A convergência dessas visões reduz a probabilidade de decisões unilaterais que gerem consequências não antecipadas.

Outro aspecto frequentemente negligenciado é que a gestão de mudanças não termina com a aprovação da alteração. Na realidade, a fase mais importante começa após sua implementação. É nesse momento que hipóteses técnicas precisam ser confrontadas com evidências reais de desempenho. O monitoramento intensificado dos indicadores de processo, das perdas industriais, das reclamações de consumidores, da variabilidade dos parâmetros críticos e dos resultados laboratoriais permite confirmar se a mudança produziu os benefícios esperados ou introduziu riscos anteriormente não identificados.

Essa lógica aproxima o MOC do conceito de ciclo de aprendizagem organizacional. Cada mudança implementada gera novos dados, amplia o conhecimento técnico da empresa e fortalece a capacidade de tomada de decisão futura. Empresas que tratam a Gestão de Mudanças como um processo vivo acumulam conhecimento; empresas que a tratam apenas como documentação acumulam formulários.

Na próxima parte, aprofundaremos a aplicação prática do Quality Risk Management, a avaliação de mudanças em matérias-primas, processos e engenharia, mostrando como metodologias como ICH Q9, ISO 31000, FMEA AIAG & VDA e análise estatística transformam incertezas em decisões fundamentadas. Esses elementos constituem a base para uma gestão de mudanças robusta e alinhada às melhores práticas internacionais da indústria de higiene pessoal.